Критическая точка точка безубыточности

Критический объем – это объем производства за отчетный период, при котором общие затраты для двух альтернатив одинаково велики.

При объеме производства, который превышает критический, технологический процесс с высокими постоянными затратами выгоднее, чем с низкими. При этом принимаются во внимание только те постоянные и переменные затраты, которые влияют на выбор процесса. Критический объем можно определить:

• графическим методом
• расчетным методом.

Графический метод определения критического объема производства

На рис.2 определяется критический объем обоих технологических процессов, постоянные и переменные затраты которых были рассчитаны на рис.1. При этом затраты каждого технологического процесса представляются следующим образом. Сначала проводится горизонтальная прямая постоянных затрат, затем — прямая общих затрат.

Рис.1: Схема сравнительного калькулирования себестоимости

Таким образом, процесс 1 выгоднее, чем процесс 2 до достижения объема производства в Mkr в 5.200 штук в год.

Расчетный метод определения критического объема

Мы будем исходить из следующего уравнения (формулы):

K = Kf + kv * M, где K – общие затраты в евро/год

Kf- постоянные затраты в евро/год

kv– переменные затраты в евро/шт.

М – объем производства в шт./год

Мkr – критический объем в шт./год.

При критическом объеме Mkr общие затраты технологического процесса 1 равны общим затратам процесса 2. Таким образом имеем следующую формулу:

K = Kf1 + kv1 * Mkr = Kf2 + kv2 * Mkr

Отсюда следует: Mkr =	Kf2 – Kf1, евро/год
	kv1 – kv2, евро/шт.

Поступающая выручка должна быть прямо пропорциональной объему реализации, при этом и затраты, и выручка имеют линейные зависимости. Производительность внутри релевантного уровня деловой активности не меняется. Это допущение объясняется тем, что изменение производительности приведет к изменению затрат, а соответственно, и к смещению точки безубыточности.

Существует лишь одна точка безубыточности. Приверженцы микроэкономического подхода к изучению затрат и анализу безубыточности могут справедливо возразить на данное допущение — такая модель предусматривает наличие двух точек безубыточности (рис. 6.3)

Особенности поведения кривой общих затрат (ТС) уже были рассмотрены нами в главе 2. Поведение кривой совокупного дохода (TR) объясняется тем, что на определенном этапе происходит насыщение рынка продукцией, и предприятие вынуждено снижать цену для того, чтобы не потерять свою долю рынка. Когда кривая совокупного дохода начинает ниспадать, это означает, что отрицательный эффект от снижения цены превысил эффект от увеличения масштаба. Таким образом, получается две точки безубыточности (А и В), но предварительно рассчитать их величины практически невозможно.

Еще одним фактором возникновения нескольких точек безубыточности являются скачкообразные затраты. И здесь также величины точек безубыточности весьма трудно поддаются анализу и контролю.

Однако, несмотря на вышеперечисленные исключения, на практике совсем необязательно знать совокупные издержки и доход абсолютно для всех уровней производства. Достаточно знать релевантный уровень деловой активности организации, то есть диапазон между объемом производства, которого предприятие придерживалось и которого планирует достичь, и информацию о доходах и затратах, которые имеются. И в этом случае можно говорить о наличии одной точки безубыточности.

6.3.2. Методы расчета точки безубыточности

Порог рентабельности (точка безубыточности) — это показатель, характеризующий объем реализации продукции, при котором выручка предприятия от реализации продукции (работ, услуг) равна всем его совокупным затратам. То есть это тот объем продаж, при котором хозяйствующий субъект не имеет ни прибыли, ни убытка.

На практике для вычисления точки безубыточности используются три метода: графический, уравнений и маржинального дохода.

1. При графическом методе нахождение точки безубыточности сводится к построению комплексного графика «затраты — объем производства — прибыль». Последовательность построения графика заключается в следующем:

на графике строится линия постоянных затрат (FC), для чего проводится прямая, параллельная оси абсцисс;

на оси абсцисс выбирается какая-либо точка, то есть какая-либо величина объема. Для нахождения точки безубыточности рассчитывается величина совокупных затрат (постоянных и переменных). Строится прямая ТС на графике, отвечающая этому значению;

вновь выбирается любая точка на оси абсцисс и для нее находится сумма выручки от реализации. Строится прямая (TR), отвечающая данному значению.

Изображенная на рис. 6.4 точка безубыточности (порог рентабельности) — это точка пересечения графиков валовой выручки и совокупных затрат.

Точка безубыточности, на графике это точка А, расположенная на пересечении прямых, построенных по значению затрат и выручки (рис. 6.4).

Точка безубыточности — объем продаж, при котором прибыль компании равна нулю. Данный показатель позволяет определить, сколько продукции надо реализовать, какой объем работ выполнить или услуг оказать, чтобы прибыль компании была нулевой.

Точку безубыточности измеряют в натуральном или денежном выражении. Данный показатель позволяет определить, сколько продукции надо реализовать, какой объем работ выполнить или услуг оказать, чтобы прибыль компании была бы равной нулю. Таким образом, в точке безубыточности доходы покрывают расходы. При превышении точки безубыточности предприятие получает прибыль, если точка безубыточности не достигнута, то предприятие несет убытки.

Расчет точки безубыточности позволяет:

• определить оптимальную стоимость реализации производимой продукции, выполнения работ или оказания услуг;
• рассчитать, в какие сроки окупится новый проект. То есть определить момент, когда полученные доходы станут больше издержек предприятия;
• следить за изменениями показателя точки безубыточности, для того чтобы установить существующие проблемы в процессе производства и реализации продукции, выполнения работ, оказания услуг;
• проводить анализ финансового состояния предприятия;
• узнать, как повлияет изменение цены на реализуемую продукцию, выполняемые работы, оказываемые услуги или понесенных расходов на получаемую в итоге выручку.

Анализ точки безубыточности используется в различных целях. Рассмотрим некоторые направления и цели использования данного показателя. Приведем в таблице цели возможного использования показателя точки безубыточности на практике.

Пользователи	Цель использования
Внутренние пользователи
Директор по развитию/продажам	Расчет оптимальной цены за единицу товара, расчет уровня издержек, когда предприятие может быть еще конкурентоспособным. Расчет и составление плана продаж
Собственники/акционеры	Определение объема производства, при котором предприятие станет рентабельным
Финансовый аналитик	Анализ финансового состояния предприятия и уровня его платежеспособности. Чем дальше предприятие от точки безубыточности, тем выше его порог финансовой надежности
Директор производства	Определение минимально необходимого объема производства продукции на предприятии
Внешние пользователи
Кредиторы	Оценка уровня финансовой надежности и платежеспособности предприятия
Инвесторы	Оценка эффективности развития предприятия
Государство	Оценка устойчивого развития предприятия

Использование модели точки безубыточности используется в управленческих решениях компаний и позволяет дать общую характеристику финансового состояния предприятия, оценить уровень критического производства и продаж для разработки комплекса мер по увеличению финансовой прочности. На практике выделяют 3 этапа для определения точки безубыточности предприятия:

1. Сбор необходимой информации для проведения необходимых расчетов.

Оценка уровня объема производства, реализации готовой продукции, прибыли и убытков предприятия.

1. Вычисление размера переменных и постоянных издержек предприятия, определение точки безубыточности и зоны безопасности.
2. Оценка необходимого уровня продаж и производства для обеспечения финансовой устойчивости предприятия.

Задачей предприятия является определение нижней границы своей финансовой устойчивости и создание возможностей для увеличения зоны безопасности.

Расчет точки безубыточности и переменные, постоянные издержки

Чтобы найти точку безубыточности, необходимо установить, какие из затрат предприятия относятся к постоянным затратам, а какие — к переменным затратам. Данные затраты влияют на определение точки безубыточности, являются обязательными составляющими для расчета данного показателя. К постоянным затратам относятся амортизационные отчисления, заработная плата административно-управленческого персонала с отчислениями с заработной платы во внебюджетные фонды, арендная плата офисных помещений и др.

К переменным затратам относятся материалы, комплектующие, полуфабрикаты, используемые в производстве, топливо и энергия для технологических нужд, заработная плата основных рабочих с отчислениями с заработной платы во внебюджетные фонды и другие расходы.

Постоянные затраты не зависят от объема производства и продаж и не меняются с течением времени. При этом на изменение постоянных затрат могут повлиять следующие факторы: рост/падение производительности предприятия, открытие/закрытие производственных цехов, увеличение/снижение арендной платы, инфляция и другие факторы. Переменные затраты зависят от объема производства и изменяются вместе с изменением объема. Соответственно, чем больше объем производства и продаж, тем больше переменные затраты. Переменные затраты на единицу продукции не изменяются с изменением объем производства и являются условно-постоянными.

Модель точки безубыточности позволяет определить минимально допустимую границу продаж и производства продукции для предприятия. Данная модель эффективна для использования на крупных предприятиях, имеющих устойчивый рынок сбыта.

Расчет точки безубыточности позволяет определить зону безопасности — удаленность предприятия от критического уровня, при котором прибыль равняется нулю.

Для расчета точки безубыточности понадобятся такие показатели:

Обозначение показателя	Его значение
CVP/BEP (cost-volume-profit/break-even point)	Точка безубыточности
TFC (total fixed cost)	Постоянные расходы
TVC (total variable cost)	Переменные расходы
AVC (average variable cost)	Переменные расходы на 1 (одну) единицу продукции
TR (total revenue)	Выручка (доходы)
P (price)	Цена реализации
Q	Объем производства в натуральном измерении
MR <*> (marginal revenue)	Маргинальный доход

<*> Маргинальный доход можно рассчитать как разницу между выручкой (TR) и общими переменными расходами (TVC) или между ценой (P) и переменными расходами на единицу товара (AVC).

Расчет точки безубыточности (ТБУ) в натуральном эквиваленте:

ВЕРнат = TFC / (P — AVC).

Для наглядности рассмотрим числовой пример:

• постоянные расходы предприятия (TFC) — 50 000 руб.;
• переменные расходы на производство единицы продукции (AVC) — 100 руб.;
• цена реализации (P) — 200 руб.

Подставляем исходные значения в формулу:

ВЕРнат = 50 000 / (200 — 100) = 500 штук.

Имея полученный результат, можно рассчитать, при каком валовом доходе предприятие выйдет в ноль:

ВЕРден = 500 шт. x 200 руб. = 100 000 руб.

Расчет точки безубыточности (ТБУ) в денежном выражении:

ВЕРден = (TR x TFC) / (TR — TVC).

ВЕРден = TFC / KMR.

Также можно вычислить точку безубыточности через маргинальный доход.

MR = TR — TVC или MR на 1 ед. = P — AVC.

Далее нам нужно узнать коэффициент маргинального дохода KMR:

KMR = MR / TR или KMR на 1 ед. = MR на 1 ед. / P.

Исходя из полученных значений получаем:

Для наглядности рассмотрим числовой пример:

• постоянные расходы предприятия (TFC) — 50 000 руб.;
• переменные расходы (TVC) — 60 000 руб.;
• выручка (TR) — 100 000 руб.

Подставляем значения в формулу:

ВЕРден = (100 000 x 50 000) / (100 000 — 60 000) = 125 000 руб.

MR = 100 000 — 60 000 = 40 000 руб.

KMR = 40 000 / 100 000 = 0,4.

ВЕРден = 50 000 / 0,4 = 125 000 руб.

Видно, что значения ВЕР, рассчитанные по двум формулам, равны. Если предприятие будет реализовывать свои товары на 125 000 руб., то оно не будет терпеть убытки. Что касается коэффициента маргинального дохода, то он показывает, что каждый рубль выручки, полученной сверху, принесет в этом случае 40 коп. прибыли.

Важная точка для бизнеса

Т. Бурсулая, Ведущий аудитор ООО «Райт Вэйс»

УДК/UDC: 637.5:614.31 DOI 10.21323/2414-438X-2017-2-1-69-83

CRITICAL CONTROL POINT IDENTIFICATION THROUGH TROPHOLOGICAL MEAT PRODUCTION CHAINFROM FIELD TO FORK

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КРИТИЧЕСКИХ КОНТРОЛЬНЫХ ТОЧЕК ПО ТРОФОЛОГИЧЕСКОй ЦЕПИ ПРОИЗВОДСТВА МЯСНЫХ ПРОДУКТОВ ОТ ПОЛЯ ДО ПОТРЕБИТЕЛЯ

Borodin A.V.,1 Chernukha I.M.,2 Nikitina M.A.2

Ключевые слова: трофологическая цепь, критические контрольные точки, система ХАССП, мясные продукты.

Аннотация

Управление конкурентоспособным производством невозможно без комплексного мониторинга опасностей и управления критическими параметрами на каждом этапе производства пищевого продукта от момента поступления на предприятие сырья и материалов до передачи готового продукта на реализацию, что затруднительно без современной IT-поддержки процессов. Подход ХАССП (HACCP — анализ опасностей и критические контрольные точки) для обеспечения безопасности продукта отличен от испытаний готового продукта на соответствие требованием НиТД, и подчеркивает важность процессного подхода к мониторингу на каждом этапе производства пищевого продукта. Выявление критических контрольных точек (Critical Control Points (ККТ) — это этап работы, где признается присутствие риска производства небезопасного для здоровья человека продукта, и возможно принятие мер по его устранению, предупреждению или сокращению до приемлемого уровня. Эффективность системы ХАССП предприятия значительно повышается при использовании программного комплекса. В статье изложены методологические основы решения задачи по разработке IT подхода к идентификации критических контрольных точек в трофологической цепи производства мясных продуктов от поля до потребителя. Разработано алгоритмическое и программное обеспечение численной реализации «Дерева принятия решений» для каждого этапа, позволяющее выявить существующие опасности, идентифицировать риски, установить ККТ и охарактеризовать их.

Введение

Традиционные схемы подтверждения качества и безопасности продукции базируются на оценке отдельных показателей, подлежащих контролю. В основном, это осуществляется на этапе выхода готового продукта с предприятия в реализацию. В этом случае представляется затруднительным еще на стадии проектирования производства прогнозировать вероятные отклонения показателей безопасности продукции и реализовать адекватные предупреждающие мероприятия, которые в дальнейшем могут сократить затраты на ее доработку и переработку, либо утилизации — в случае отрицательных результатов при ис-

Keywords; trophological chain, critical control points, HACCP, meat products.

пытаниях. Преимущество системы ХАССП состоит в возможности применения ее принципов на всех этапах технологической цепи .

В настоящее время системы ХАССП (HACCP — Hazard Analysis Critical Control Point) применяют во всем цивилизованном мире как надежную защиту потребителей от возможных опасностей.

Концепция ХАССП была разработана в США в 1973 г., Европейский Союз впервые воспользовался ей только в 1990 г. в рамках исследовательского проекта, в России же только в 2001 г. были введены принципы ХАССП как инструмента управления безопасностью производства пищевого продукта. Однако до июля 2013 года внедрение системного управления качеством на основе принципов ХАССП оставалось добровольным для российских пищевых предприятий.

Согласно концепции ХАССП , разработка системы должна включать три стадии (этапа):

— оценку гигиенической опасности (Hazard), связанную с определенным пищевым продуктом и определение риска;

— определение критических контрольных точек (ККТ), в которых может проявиться недопустимый риск;

— выявление и отслеживание контрольных параметров, с помощью которых можно предотвратить или свести до приемлемых параметров имеющиеся опасности.

Для обоснования контрольных точек система управления безопасностью пищевых продуктов базируется на следующих принципах:

— анализ опасных факторов и идентификация рисков на всех этапах производства;

— определение критических контрольных точек (ККТ);

— установление критических пределов для каждой ККТ — определение критерия, который свидетельствует о том, что процесс находится под контролем;

— установление порядка выполнения мониторинга ККТ;

— разработка корректирующих действий в том случае, если процесс выходит из-под контроля;

— учет и внедрение документации;

— проверка жизнеспособности системы.

Применительно к мясным продуктам весьма актуальной является задача имитационного моделирования взаимодействия характеристик, как средство диагностики и прогнозирования конечного качества и безопасности продукта. Решение этой задачи позволит реализовать оперативное управление процессами производства и оптимизацию технологических параметров в режиме реального времени.

iНе можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.

Цель работы заключается в определении методологических подходов для разработки алгоритмического и программного обеспечения численной реализации «Дерева принятия решений» для каждого этапа тро-фологической цепи, позволяющего выявить опасные

advantage of HACCP system lies in the possibility of using its principles at all stages of meat production chain .

According to the HACCP concept , the design of the system must include three stages:

— hygienic hazard evaluation, which is related to a certain food product, and risk assessment;

— determination of critical control points (CCP), where unacceptable risk can appear;

For the justification of control points, a food product safety control system is based on the following principles:

— analysis of hazardous factors and identification of risks at every production stage;

— identification of critical control points (CCPs);

— establishment of a CCP monitoring order;

— establishment of corrective actions in case if the process goes out of control;

— establishment of recordkeeping and documentation procedures;

— establishment of system verification.

факторы, оценить риски и установить ККТ на примере переработки мясного сырья и производства мясной продукции. При этом, под трофологической цепью мы понимаем (греч. trophia — питание, logia — наука) научно-обоснованную последовательность этапов производства и потребления пищевых продуктов, оказывающих алиментарное воздействие на организм человека.

Разработанный IT-пакет предназначается для максимальной автоматизации процесса мониторинга и контроля показателей безопасности и качества на каждой стадии выработки пищевого продукта.

Материалы и методы

В соответствии с принципами ХАССП под ККТ понимается точка, операция или процесс, в котором присутствует риск производства продукции, опасной для здоровья человека, и где может быть использовано управляющее воздействие, достаточное для предотвращения риска или его снижения до приемлемого уровня .

Предлагаемая методика объединяет три стадии (этапа) в единый процесс компьютерного анализа и предполагает формирование системы ККТ с использованием продукционных правил и кластерного анализа обрабатываемых информационных массивов, представленных в виде матричных моделей.

Для установления ККТ и критических пределов:

• проведение системного анализа трофологической цепи мясных продуктов от поля до потребителя;

• сбор и обобщение всех существенных факторов, появление которых возможно на технологических операциях;

• путем экспертных оценок выявление контролируемых факторов;

• построение параметрических моделей технологических операций;

• определение критических контрольных точек в соответствии с основными принципами ХАССП и с использованием «Дерева принятия решений».

Результаты

iНе можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.

Концепция интегрированного контроля требует открытой коммуникации и применения соответствующих информационных технологий. Все участвующие в производстве (от производителей кормов до продавцов) должны вести соответствующие записи о деятельности, и соответствующие данные должны предоставляться властям. Только таким образом можно добиться возможности обратного прослеживания того или иного продукта. Возможность такого прослеживания является важной частью концепции интегрированного контроля. Она требует контроля за кормлением животных, идентификации животных и средств их перевозки, ведения записей о применении антибиотиков и другом лечении животных, четкого маркирова-

Materials and methods

For determination of CCP and critical limits:

• the system analysis of meat product trophological chain from field to fork is performed;

• all essential factors, which are possible in technological operations, are collected and generalized;

• controlled factors are identified by expert assessments;

• parametric models of technological operations are constructed;

• CCPs are determined in accordance with the basic HACCP principles and using the «Decision tree».

ния каждой партии животной продукции и указания всех пищевых элементов при продаже .

Мясная промышленность занимает промежуточное положение между потребителями и сельским хозяйством. Ее задача — всестороннее изучение потребностей населения и предъявление на этой основе заказа на производство сырья необходимого качества. В результате проведения системного анализа были выявлены основные звенья (операции) трофологиче-ской цепи мясных продуктов от поля до потребителя:

every installment of animal products and direction of all food elements when selling .

Выращивание Транспортировка

> Предубойноесодержание

> Убой и первичная переработка > Разделка и обвалка > Фаршесоставление > (Термическая) Обработка > Упаковка и хранение

Где — область охвата ХАССП

_Прямая и обратная прослеживаемость

> Транспортировка на реализацию

> Реализация

> Потребление

Breeding and feeding Transportation

> Preslaughter holding

> Slaughter and primary processing > Cutting and boning

> Minced meat preparation > (Thermal) Processing > Packaging and storage

iНе можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.

Where area of HACCP

_Forward and backward traceability

> Transportation to the retail

> Retail

> Consumption

Прослеживаемость должна быть обеспечена за счет постоянного сбора и анализа информации о состоянии сырья и готовой продукции, что возможно при внедрении Единой информационно-аналитической компьютерной системы для выявления потенциально опасных или вредных условий производства и оборота сырья и пищевой продукции; мониторинга состава и качества сырья по сырьевым зонам, а также продукции на всех этапах ее производства, вплоть до реализации ее потребителю и др. (рис. 1).

Породы Корма

Содержание Погрузка на транспорт

Откорм

Т внутри транспорта Расстояние Плотность посадки Состояние дороги

Транспортировка к месту убоя

Информационный поток —->

Материальный поток -►

Требование к животным, условиям переработки, продукту

т

N N Ч Ч N \

Ч N \

Ч

\ \

\ \ \ \

Ветеринарное

освидетельствование

животных

Условие содержания Состояние дороги

— температура

— продолжительность Подача на убой

-(бес)стрессовая

Предубойное содержание

A M \ *

iНе можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.

Центральный компьютер

Температура Продолжительность Специфические требования НД

Температура Продолжительность Специфические требования НД

Потребитель

Сроки годности Условия хранения Потребительская предопчтительность

Температура Продолжительность Специфические требования НД

Условия убоя

— (не) гуманный Первичная переработка

— с (без) снятия шкуры Температура в цехе Распиловка Оценка выходов мышечных тканей Продолжительность до охлаждения

Убой и первичная переработка

Разделка и обвалка

I А I I V I

Производство мясной продукции

Предприятия торговли Складское хранение и отгрузка предприятиям

Рис. 1. Схема прослеживаемости по трофологической цепи производства мясных продуктов от поля до потребителя

• Breeds

• Feed

• Containing

• Transport shipment

T inside transport Distance Stocking density Road condition

Transportation to slaughter place

information flow Material flow

s s

Requirements for animal, processing conditions, product

iНе можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.

W » //

Veterinary inspection of animals

Condition of containing Road condition

— temperature

— distance

Delivery to slaughter

— stressful (- free)

Preslaughter holding

Central computer

f i

— ✓ y

• Temperature

• Duration

• Specific requirements of ND

• Temperature

• Duration

• Specific requirements of ND

Trade enterprises

Expiry dates Storage conditions Consumer preference

Warehousing and shipment to enterprises

Temperature Duration

Specific requirements of ND

Figure 1. The scheme of traceability for the trophological meat production chain from field to fork

iНе можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.

Slaughter conditions

— (in) humane Primary processing

— with (without) skinning Temperature in a workshop

Muscle tissue exits’s evaluation

Duration to refrigeration

Slaughter and primary processing

Cutting and boning

> 1 A 1 1 r * i

Manufacturing of meat products

Анализ опасных факторов производства мясных продуктов показал, что 69 % опасных факторов, относящихся к недопустимому риску, — это биологические факторы, 21,6 % — физические факторы и 9,4 % — химические . На основании обнаруженных недопустимых рисков выявлены общие ККТ для трофологи-ческой цепи. Анализу подвергались последовательно все стадии производственного процесса, с учетом рисков, относящихся к категории недопустимых — зона высокого и среднего риска. При этом учитывалось влияние последующих стадий производственного процесса на вероятность реализации рисков.

В число общих ККТ входят откорм, съемка шкуры, разделка и обвалка, контроль активного начала в готовом продукте, хранение в местах реализации и хранение у потребителя.

После декомпозиции технологического процесса до уровня технологических операций следует формирование параметрической модели технологического процесса, в которой учитывается последовательность технологических операций; совокупность параметров, с помощью которых обеспечивается прослежи-ваемость, контролируемость и управляемость, как отдельной операции, так и всего процесса в целом; диапазоны значений каждого из параметров, контролируемого объекта и т.д. .

В случае применения ХАССП к конкретной технологической операции следует обращать внимание на предшествующий и последующий ей этапы.

Рис. 2. Параметрическая модель «Выращивание»

Анализ литературных источников позволяет сделать вывод, что звено ВЫРАЩИВАНИЕ, несомненно является первым по значимости определяющим фактором воздействия на состав и свойства готового продукта.

Для звена ВЫРАЩИВАНИЕ определяющие параметры — это порода, состав комового рациона, условия содержания животного, наличие внешнего воздействия на животное (рис. 2).

Цель звена ВЫРАЩИВАНИЕ зависит от задачи процесса. Для зоотехника — это снижение заболеваемости, ускорение роста, увеличение массы тела, снижение падежа, увеличение приплода (для свиноматок). Для технолога выходными параметрами процесса «Выращивание» станут снижение стресса и падежа при транспортировке и предубойном содержании; повышение доли мышечной ткани на туше; достижение оптимального содержания и распределения жира; получение сырья с заданными функционально-технологическими характеристиками; направленном изменении нутриентного состава; формировании би-окорректирующих свойств мясного сырья .

Аналогичные параметрические модели были построены и для всех остальных звеньев трофологиче-ской цепи с позиции процессного подхода (табл. 1).

Мнение экспертов поможет сузить исходную таблицу до контролируемых опасных факторов, появление которых, как предполагается, можно ожидать на каждом этапе от выращивания до конечного потребления. Анализ выявленных факторов позволяет отобрать те из них, устранение или снижение действия, которых, до допустимого уровня, существенно влияет на выпуск безопасного продукта

Далее, в соответствии с общими принципами ХАССП и используя «Дерево принятия решений», определяются критические контрольные точки тро-фологической цепи производства мясных продуктов от поля до потребителя. При их определении использовалась разработанная компьютерная программа, реализующая «Дерево принятия решений».

В режиме диалога выбирается требуемая операция, для этой операции выбирается оцениваемый опасный фактор и далее требуется ответить на вопросы «Дерева

Figure 2. Parameter model «Breeding and feeding»

iНе можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.

Table 1 I Таблица 1

принятия решений». В соответствии с вариантом ответов осуществляется автоматическое определение наличие или отсутствии критической контрольной точки.

На приведенных рисунках 3-6 представленные экранные формы диалога.

«Начать работу» — при нажатии на эту кнопку начинается работа с системой и открывается следующая экранная форма (рис. 4), в котором представлена технологическая схема производства с указанием и описанием опасных факторов. При возвращении в главное меню кнопка меняется на «Продолжить работу».

При переходе к экранной форме (рис. 4) в режиме диалога выбирается требуемая операция, для этой операции выбирается оцениваемый опасный фактор, выбирается пункт «Определение ККТ».

The dialogue screen forms are presented on the Figures 3-6.

Рис. 3. Головное меню программы

I Аиапн Ъ С. II ЛГ lu.itf ф.-ЖТЛрОЫ ГШ ЬГiVi ТрГ^ЗюДИГн.ШЧКОн Ц|,Ч1к

Figure 3. The program main menu

CYBUi грпзюгакшч IftuKit

Tiii опасного

Откаию ¡или-ЛМЙНм

опапшно

ФА

Anop»rt»+ii*l Я/»

«ЧНЯПЧСЦ Л

Гщие* 1 ЕШ нн

Н|ЯП4 ГЧСЧчМИ. ошк^ цщц э 2 i

горчонос.

МИ»!*'» l> I—II ЙГТТ? 2 2 2 г

1 1 I 1

г г ■г. г

iНе можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.

Попадание химических веществ (например: от стенок транспортного средства, через корм) 3 г 2 j

Недостаточное время голодания, плотность посадки, длительность и время транспортировки г \ I 3

Нкйчи~< темпера ус»** flUaurtethMf ремнец* Сочетай рЛет 3 э 3 }

3 г 1 г

h^UKWiF С нцй

EpXrMHiuqiii «•■tMfttrthgtii МРО ОКЛМ «Р» 2 j!

Рис. 4. Технологическая схема производства

г Лг згу&а Ol l\ÏZ24l in Л TOpflCWflCi» eft п

Ё of mauia^lm pâf

Breeding and feeding

T>îî od Лîe-tJ

lyeSUnu^itiar

im:n mrp F-UJsNtr ii.iJC^ci

Biwtf f 1 1 Ï

Pvestn» oipwbode» «b isi-nuni htffrtÜAH. jlfti 3 3 2

g^MffojHpHltH 2 г 1 ?

foKtures. bftrt» 1 t }

fcf&ctjcn fa™ Î Î î 1

Transfer of chemical substances (for example: from the walls of the vehicle body, through feed) 2 2 1 2

Insufficient time of fasting, stock density, distance and time of transportation \ 1 Î’

UoriCCHrptUfH» w£h tanpcrjlum -and hunid Jy nodes. eciiEBqysnly iflWAlfl of 2 2 2 î

Giftajoi Î 3 3 г

Sr mirtflrpjqiwtn Ufll? } ; 2 г

ilo»»

fflPifalrrmnjIHn \

Figure 4. Manufacture technological scheme

После перехода к экранной форме (рис. 5) происходит идентификация контрольных точек. Для каждого риска, включенного в таблицу, нужно ответить на четыре вопроса:

— существуют ли меры предосторожности для рассматриваемого вида риска?;

iНе можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.

— действительно ли данный этап производственного процесса разработан с учетом снижения или полного устранения рассматриваемого вида риска?;

— может ли дополнительная контаминация на этом этапе процесса увеличить риск до неприемлемого уровня?;

— существует ли далее по цепочке этап производственного процесса, где снижается или полностью устраняется рассматриваемый вид риска? Программа предоставляет пользователю возможность, отвечая на вопросы «да» и «нет», установить, является ли параметр критической контрольной точкой или контрольной точкой. При установлении итогового результата данные сохраняются в модели производства.

В соответствии с вариантом ответов осуществляется автоматическое определение наличие (рис. 6 а) или отсутствии критической контрольной точки (рис. 6 б).

В результате, базируясь на данных таблицы 1, определено 6 ККТ, из которых 3 — непосредственно связаны с производством: этап первичной переработки, фаршесоставление и термообработка/охлаждение, что согласуется с научно-обоснованными ККТ — контроль целостности кишечника при нутровке и термическая обработка.

— do precautions for a considered type of risk exist?;

— can additional contamination at this stage of a process increase the risk to an unacceptable level?;

7 ‘ewH!ïirem»: прмтлч^.лич КОНТРОЛЬНЫ» ГОЧШСгОНшЦМИиСИ…..ода «Динсчу и|Ш>1Я глн | «г1 njfd-fmV

Стадия проиэводстзенного процесса

Начет» ншй whmj

П Lpowflfp | MmitVmA ^ïjvn | M-JP.C HVjnjus ft гремел Ш J

iНе можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.

0 0.ЕЮ1 Fate

с от Fil!*

HiitpoiMfwi (fti*i чогптл rW(f 0 cr.oo* Fil* _|

№ОЦ»Ш| gb*

не опречелен F**

Hi UnOMfrttH Fii*

Ш «ЧЛКиИн FiU

m onfiif/iîH Fib*

КМАФАгМ .

Для каждой критической точки автоматически разрабатывается схема мониторинга, т.е. система постоянных наблюдений или измерений, которая позволяет удостовериться, что критические точки находятся под контролем. Программа автоматические формирует журналы мониторинга ККТ. Все данные и документы ХАССП могут формироваться и храниться в электронном виде.

обсуждение

Гарантия безопасности и качества продукции животного происхождения является важной задачей правительства и одной из главных функций государственных ветеринарных служб в странах всего мира .

Например, в ЕС была принята развернутая система законов, регламентирующих безопасность пищевых продуктов и надлежащее содержание животных, обязательных для всех стран — членов ЕС и частично применяемых в отношении стран, не являющихся членами ЕС, поставляющих животных и продукты животного происхождения в страны ЕС .

Согласно Anny Dentener имеется достаточное число программных комплексов для поддержки системы ХАССП на предприятии. Например, Associated Software Developers: HACCP Now (Великобритания, www.haccpnow.co.uk) с версиями для компаний в зависимости от производительности, с обучающими блоками. Или EncosFIRM (Новая Зеландия, www. encos.com) предлагает систему обработки информации и анализа рисков; даются реальные примеры с производства. Food Safety Manager (Канада, www. foodprocessors.ca) сфокусирована на анализе опасностей с учетом условий переработки и компонентного состава. HACCP Easy (США, www.persyst.com.au) состоит из 13 модулей, формирующих систему контроля, документооборота и мониторинга производства пищевого продукта. И много других.

На российском рынке можно выделить следующее программное обеспечение. Компания «1С-Рарус» (www.rarus.ru) выпустила программный продукт совместно с фирмой «1С» — 1С: Мясокомбинат 8.0 — являющийся комплексным решением, охватывающим основные контуры управления и учета, которое позволяет организовать единую информационную систему для управления различными аспектами деятельности мясоперерабатывающего предприятия. Одной из функциональных возможностей программного продукта является УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ (нормативные положения ХАССП) — учет рекламаций, контроль действий по устранению претензий.

Программный продукт «1С: MES Омега-Софт» (www.omega-soft.ru) позволяет вывести качество конечной продукции на новый уровень, осуществляет прослеживаемость сырья, следит за безопасностью продукции и соблюдением стандартов ХАССП, технических регламентов. В базовый пакет входят АРМ отделений: холодильника, склада вспомогательных материалов, отделение подготовки сырья, фаршесо-ставления, формовки фарша, мясных деликатесов, приготовления ливерной продукции.

При разработке программного решения от компании «Резон ВЦ» (www.rezoncom.ru) были учтены многолетний опыт автоматизации предприятий мясоперерабатывающей отрасли, стандарты ИСО, ХАССП,

iНе можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.

технологические регламенты. Система объединяет самые последние достижения в области информационных технологий и обеспечивает решение задач по пунктам контроля с подключением весового оборудования и ветеринарного контроля.

Анализ программного обеспечения показал, что принципы ХАССП осуществляются в основном только на производстве (прием сырья — холодильник — … — склад готовой продукции), нет сквозной прослеживаемости не только по всей трофологиче-ской цепи, но даже и внутри мясоперерабатывающего предприятия. В предлагаемой системе идентификация продукции производится «от поля до прилавка», т.е. на всех стадиях жизненного цикла.

В настоящее время, претерпев определенные изменения, дополнения и поправки, система ХАССП признана на международном уровне как эффективная и результативная система управления производством безопасных продуктов питания. Основным направлением развития ХАССП всегда было управление пищевой безопасностью, но постепенно на ХАССП стали все больше смотреть как на нормативный инструмент, применяемый в правоприменительных целях для обеспечения пищевой безопасности .

Заключение

Система управления безопасностью при производстве пищевого продукта, основанная на принципах ХАССП, обязательна к применению во всем мире, включая Россию. Система, будучи разработанной и внедренной, помогает контролировать каждый этап пищевого производства. Однако система не будет эффективной без детального и последовательного описания всех процессов, требований к сырью и готовому продукту, условий мониторинга, и т.п. Логичность и процессный подход при описании системы, а также автоматические контроллеры на большинстве этапов облегчают перевод системы в программный комплекс. В статье описано алгоритмическое и программное обеспечение численной реализации «Дерева принятия решений» для каждого этапа трофологической цепи. Будучи уже налаженным, применение такого комплекса снижает трудозатраты на 50% и на 70% скорость фиксации несоответствия и адекватной реакции на неприемлемый риск.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Лисицын А.Б., Костенко Ю.Г., Чернуха А.М., Протопопов И.И. Компьютерная методика формирования системы критических контрольных точек на примере технологического процесса производства вареных колбас // Хранение и переработка сельхозсырья. — 2007. — № 2 — С. 62-65.

2. Донченко Л.В., Надыкта В.Д. Безопасность пищевой продукции. М.: ДеЛипринт, — 2010, ISBN 978-5-94343-092-3. — C. 539.

4. Мейес Т., Мортимор С. Эффективное внедрение НАССР. СПб.: Профессия, — 2008. ISBN 5-93913-069-0. — С. 288.

5. Рогов И.А., Дунченко Н.И., Позняковский В.М., Бердутина

8. ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования» / М. Стандартинформ, 2001. — С. 10.

10. Leistner L. Neue Konzepte der Produktsicherung // Fleischwirtschaft. — 2000 г. — № 1. — P. 28-32.

13. Лисицын А.Б., Сизенко Е.И., Чернуха И.М., Алексахина

B.А., Семенова А.А., Дурнев А.Д. Мясо и здоровое питание. М.: ВНИИМП. — 2007, ISBN 5-901768-18-3. — C. 289.

iНе можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.

15. Лукин А.А. Управление качеством и безопасностью мясного хлеба на основе принципов ХАССП // Вестник ЮжноУральского государственного университета. Серия: Экономика и менеджмент. — 2013. — Т. 7. — № 2 — C. 152-158.

18. ГОСТ Р ИСО 22005-2009. Прослеживаемость в цепочке производства кормов и пищевых продуктов. Общие принципы и основные требования к проектированию и внедрению системы. — М.: Стандартинформ, 2010. — C. 12.

19. HACCP на процессах откорма животных и доставки их на перерабатывающие предприятие // Все о мясе — 1998 г. — № 2. — C. 27-29.

20. ГОСТ 33182-2014 «Промышленность мясная. Порядок разработки системы ХАССП на предприятиях мясной промышленности» / М.: Стандартинформ, 2015. — C. 15.

22. Федеральный закон РФ «О техническом регулировании» от 27.12.2002 N 184-ФЗ (действующая редакция, 2016).

23. HACCP Software. URL: http://www.adecron.co.nz/software_ archive/HACCP_Software_overview_(14).pdf (дата обращения 01.12.2016)

2. Donchenko L.V., Nadykta V.D. Bezopasnost’ pishhevoj produk-cii. M.: DeLiprint, 2010, ISBN 978-5-94343-092-3. — P. 539.

4. Mejes T., Mortimor S. Jeffektivnoe vnedrenie HACCP. SPb.: Professija, 2008, ISBN 5-93913-069-0. — P. 288.

10. Leistner L. Neue Konzepte der Produktsicherung // Fleischwirtschaft. — 2000 r. — № 1. — P. 28-32.

iНе можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.

22. Federal’nyj zakon RF «O tehnicheskom regulirovanii» ot 27.12.2002 N 184-FZ (dejstvujushhaja redakcija, 2016).

СВЕДЕНИЯ ОБ АВТОРАХ

Принадлежность к организации

Бородин Александр Викторович — доктор технических наук, профессор, профессор кафедры «Информационных технологий, математики и физики», Московская государственная академия ветеринарной медицины и биотехнологии — МВА имени К.И. Скрябина

109472, г. Москва, ул. Скрябина, д. 23 Тел.: +7-495-377-94-17 E-mail: av.borodin.45@mail.ru

Чернуха Ирина Михайловна — доктор технических наук, профессор, член-корреспондент РАН, главный научный сотрудник Экспериментальной клиники-лаборатории биологически активных веществ животного происхождения, Всероссийский научно-исследовательский институт мясной промышленности имени В.М. Горбатова

109316, г. Москва, ул. Талалихина, д. 26 Тел.: +7-495-676-97-18 E-mail: imcher@inbox.ru

Никитина Марина Александровна — кандидат технических наук, доцент, ведущий научный сотрудник, руководитель направления Информационных технологий, Центра «Экономико-аналитических исследований и информационных технологий», Всероссийский научно-исследовательский институт мясной промышленности имени В.М. Горбатова 109316, г. Москва, ул. Талалихина, д. 26 Тел.: +7-495-676-92-14 E-mail: nikitinama@vniimp.ru

Критерии авторства

Авторы в равных долях имеют отношение к написанию рукописи и одинаково несут ответственность за плагиат.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.

Поступила 02.12.2016

AUTHOR INFORMATION Affiliation

109316, Moscow, Talalikhina str., 26 Tel: +7-495-676-97-18 E-mail: imcher@inbox.ru

С помощью маржинального анализа можно установить критический уровень не только объема продаж, но и суммы постоянных затрат, а также цены при заданном значении остальных факторов.

Критический уровень постоянных затрат при заданном уровне маржи покрытия и объема продаж рассчитывается следующим образом:

А = VРП(р-Ь), или А = ВхДМП.

Суть этого расчета состоит в том, чтобы определить максимально допустимую величину постоянных расходов, которая покрывается маржинальной прибылью при заданном объеме продаж, цены и уровня переменных затрат на единицу продукции. Если постоянные затраты превысят этот уровень, то предприятие будет убыточным.

Предположим, цена изделия — 50 тыс. руб., переменные затраты на единицу продукции — 30 тыс. руб., возможный объем производства продукции — 5000 ед. Требуется определить критический уровень постоянных издержек:

А = VРП(р — Ь) = 5000 (50 — 30) = 100 000 тыс. руб. При такой сумме постоянных издержек у предприятия не будет прибыли, но не будет и убытка. Если же постоянные затраты окажутся выше критической суммы, то в сложившейся ситуации они будут непосильными для предприятия: оно не сможет покрыть их за счет своей выручки.

Критический уровень переменных затрат на единицу продукции (b) при заданном объеме продаж (УРП), цене (р) и сумме постоянных затрат (А) определяется следующим образом:

b = р — А/VРП

Критический уровень цены (ркр) определяется из заданного объема реализации и уровня постоянных и переменных затрат:

Ркр =А/VРП + b.

Если объем производства продукции составляет 4000 единиц, сумма переменных затрат на единицу продукции — — 35 тыс. руб., сумма постоянных затрат — -120 000 тыс. руб., то минимальная цена, необходимая для покрытия постоянных расходов предприятия, должна быть следующей:

Ркр — 120 000/4000 + 35 = 65 тыс. руб.

При таком уровне цена будет равна себестоимости единицы про­дукции, а прибыль и рентабельность будут равны нулю. Установление цены ниже этого уровня невыгодно для предприятия, так как в результате будет получен убыток.

Основываясь на функциональной взаимосвязи затрат, объема продаж и прибыли, можно рассчитать объем реализации продукции, который дает одинаковую прибыль по различным вариантам управленческих решений (различным вариантам оборудования, технологии, цен, структуры производства и т.д.).

Если сумму прибыли представить в виде формулы:

П = VРП(р-Ь) — А = VРПхСмп — А,

где неизвестной величиной является объем продаж в натуре (VРП), и приравнять прибыль по одному варианту к прибыли по второму варианту

VPП1 x CMП1 – А1 = VPG2 x Смп2 — А2, то объем продаж можно найти следующим образом:

VРП = (А2-А,)/(СМП2-СМП1)

Можно также определить объем продаж, при котором общая сумма затрат будет одинаковой по различным вариантам управленческих решений, для чего приравнивают затраты по разным вариантам: